1.輔助支撐機構(gòu)的設(shè)計

    原有切管機的輔助支撐機構(gòu)采用升降輪式支撐機構(gòu)，支撐輪上有多個不同半徑的開槽，不同半徑的管材支撐在與之半徑相近的支撐輪上，屬于有級支撐，無法對不同半徑的管材提供可靠的支撐。改進后的輔助支撐機構(gòu)采用無極浮動支撐方式，通過伺服機構(gòu)控制支撐面隨管材轉(zhuǎn)動而上下浮動，使管材與支撐面始終貼合，實現(xiàn)對不同長度、不同半徑管材的有效支撐的同時，有效降低了管材高速旋轉(zhuǎn)時的顫動，提高了加工精度。

輔助支撐機構(gòu)

    2.夾持系統(tǒng)的研發(fā)

    原有夾持系統(tǒng)的夾緊氣缸隨夾頭一起旋轉(zhuǎn)，采用旋轉(zhuǎn)密封方式為夾緊氣缸提供動力，夾緊力小，且密封容易漏氣，易損壞器件，夾緊后無信號反饋，最大夾緊重量為200公斤。

    改進后的夾持系統(tǒng)，由兩組滑板、數(shù)控旋轉(zhuǎn)臺和四爪對抓自定心氣動夾頭組成，其中一組移動（X軸），另一組固定在床身上。通過大族智控數(shù)控系統(tǒng)控制交流伺服電機驅(qū)動送料夾頭，實現(xiàn)X軸方向的快速移動和送料，完成上料、切割送料。四爪自定心對抓氣動夾頭采用氣動夾緊。兩個夾爪聯(lián)動，實現(xiàn)自定心功能；兩對對抓卡爪單獨運動，實現(xiàn)對不同形狀管材的自定心夾緊。改進后的夾緊氣缸不再隨夾頭旋轉(zhuǎn)，無密封漏氣風險，最大夾緊重量提高到200公斤，夾緊后有反饋信號，且可以自動檢測管材規(guī)格，并與程序進行比較，判斷是否上錯管材，實現(xiàn)對不同長度，不同形狀管材的定位、夾緊和比對。

夾持系統(tǒng)

    3.上、下料系統(tǒng)的自動化

    原有的切管機上料裝置采用兩級鏈條滾動式上料、電動推桿分管，結(jié)構(gòu)復雜、效率低、管材表面易被劃傷。改進后的全自動上料分揀系統(tǒng)，采用尼龍面上滑動式上料方式，限位推動分管，機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、可靠，實現(xiàn)了對不同長度、不同半徑，不同形狀管材的自動化上料，減輕了工人的勞動強度，提高了生產(chǎn)效率。

自動上料分揀系統(tǒng)

    原有的切管機下料裝置采用升降輪式支撐，小件管材和廢料易進入支撐輪與滑板之間的間隙，與加工后的工件刮擦，影響加工質(zhì)量。改進后的下料系統(tǒng)采用浮動式支撐方式，將小的轉(zhuǎn)軸鑲嵌在支撐板中，實現(xiàn)支撐板隨管材的轉(zhuǎn)動而上下浮動，緊密貼合管材型面，減少工件之間、工件與廢料間的刮擦，保證加工后管材的質(zhì)量，提高了加工效率。

自動下料系統(tǒng)